镀铬层脱落，基体除油不净和电流密度过高都会造成

镀铬层要和基体形成连续的金属结合，又要自身内应力不把镀层撕开。除油不净时，油膜隔在中间，铬没有着力点，镀层整片揭下。电流密度过高时，镀层烧焦、内应力过大，从边缘和尖角崩开。两种都叫脱落，一个坏在界面，一个坏在镀层本身，脱落下来的那一面看起来并不一样。脱落层背面若能刮出油膜，铬就从未与钢形成金属结合，问题在入槽之前。

油膜使镀层没有着力点

基体上的油、抛光膏和指纹会阻止铬直接接触钢。电镀时这些位置不上镀，或只形成一碰就掉的浮层。脱落常是大块的皮，背面有油迹、彩虹色或水印，形状跟着除油没有走到的区域走，平面中心和沟槽里都可能有。电流密度可以是正常的，边缘并不比中心更糟。螺纹底和盲孔里也揭皮，多半是除油液没有置换进去。

除油不净在入槽前就能发现。水膜应能连续摊开，若水聚成珠，说明油还在，此时不应当送去镀铬。已经脱落的零件，把背面的油迹和未脱落区的水珠对照，可以确认是界面污染。加强除油、把水膜做连续以后，同样的电流密度下镀层可以贴牢，不必去降电流。水膜在入槽前就聚成珠的零件，不应指望靠降低电流来换取结合力。

除油过了头把基体浸蚀得过于粗糙，或酸洗后没有把污物洗净，也会影响结合，但痕迹是均匀的挂灰，不是一块块油斑。油污脱落的特点是位置不规则、背面发花。挂灰则整面都有。先看背面脏不脏、脏的形态像不像油，再决定是重做除油，还是改酸洗。

电流密度过高把边缘烧脆

电流密度过高时，边缘、尖角和凸起处电流更集中，镀层发灰、发粗，长出结瘤，内应力使镀层产生裂纹并崩掉。崩掉的是小片和粉末，不是大张油皮，背面往往是干净的金属色，因为结合曾经形成，是镀层自己裂开的。边缘碎屑的断面发灰发粗，和油皮背面的彩虹色不是同一种脱落。零件中心电流正常的区域可以仍然光亮、贴合良好。

烧焦从高电流区开始，和除油不良的随机油斑不是同一分布。把电流降到零件各处都能接受的程度，或改善挂具使边缘不至于过分集中，结瘤和崩边会消失。若降电流以后中心结合仍然不好、背面还有油迹，则除油问题还在，不能把所有脱落都算成电流过大。中心部位结合仍然不良时，继续降低电流解决不了油膜。

两种原因叠在一起时，油斑处整块揭起，边缘又有烧焦结瘤。只降电流，油膜上的皮照样掉；只加强除油，边缘仍会烧脆。脱落物要分两类收集：背面有油的大皮，和边缘的灰色碎屑。一类对应入槽前的表面，一类对应槽内的电流分布。把两类脱落物分开保存，才不会用一个原因解释整批零件。

基体氢脆造成的是钢本身开裂，不是铬层从界面脱离。裂纹深入基体，镀层可以还粘在裂开的钢片上。镀铬脱落时，掉下来的主要是铬，基体表面仍连续。看到基体也裂了，要另查渗氢和去氢，不要只改除油或只改电流密度。

电流密度过低则是另一极端，镀层不全、覆盖慢，露底发花，但已经镀上的地方不一定烧脆，也没有边缘结瘤。它和除油不净的发花要靠露底处有没有油膜来分。水膜不连续是油；水膜连续却仍然露底，是电流或接触不良。接触不良时挂具接点附近更明显。

返工必须把旧铬退尽，再按失效原因处理。油污件退铬后若不再除油，新铬仍长在残留油膜上。烧焦件退铬后若不降低边缘电流，新铬仍会在尖角结瘤。退铬本身不区分原因，入槽前的水膜和边缘的电流状态才区分。

镀铬层脱落，除油不净是界面上有油，脱落成大片、背面发花；电流密度过高是镀层烧脆，碎在边缘和尖角，背面干净。看脱落物的背面和它从零件的哪个部位掉下来，两条路径就不会判到一边。只改其中一个，另一个仍会把新镀层再打下来。背面有油的大片和边缘的灰色碎屑，不要当成同一种脱落。